某新能源车企在国内新车型的出风口项目。特点是：时间极紧、自动化程度要求高、产量大、 追溯要求严格。客户节奏属于典型的 fast speed 项目——从定点到量产的时间窗口被压得很短。
这类项目最大的风险不是"做不出来"，而是"做出来了但来不及验证"。 自动化线从设计到稳定量产通常需要 6-12 个月，如果前期方案反复，后面就没有缓冲。
正常项目可以在两三个方案之间做样件对比再决定。这个项目没有这个时间。 必须在信息不完整的情况下做出高置信度判断，且判断错了后面很难改。
客户要求高自动化，但自动化程度越高，初期稳定性越难保证。 全自动线在调试期往往不如半自动可靠，而这个项目没有长的调试窗口。
每个产品要能追溯到工位、时间、参数、操作人员。这意味着数据采集点必须 在设备设计阶段就规划好，不能后加。
先用产能需求和成本约束倒推工艺路线：哪些工序必须自动、哪些可以半自动、 哪些保留人工加防错。把选择范围缩小到可决策的程度，而不是在无限选项里讨论。
根据各工厂的场地条件、产能需求和制造成本评估，计算并确认合适的生产地点与布局。 布局一旦定了，设备尺寸、物流路径、人员动线都跟着定，后面改动代价很大。
参与全自动出风口生产装配线、自动装卡钉设备、自动 EOL 检测的方案评审与实施。 重点抓两件事：设备交付节点是否守住、调试期的问题是否有明确责任人和关闭时间。
制造端各时间节点（设备到厂、安装、调试、试产、量产）逐一列出， 每个节点标注前置条件和卡点。风险按"会不会影响量产"排序，而不是按"看起来严不严重"。
项目采用了全新的自动化生产方案，包括出风口全自动生产装配线、自动装卡钉设备、 自动 EOL 检测。各阶段的时间、成本、质量风险得到把控。
如实说明：这类项目的成功依赖设备供应商能力、客户配合度与团队执行力， 我的角色是项目制造端的规划、协调与推进，不单独决定技术方案，也不承担设备供应商的交付责任。
先花 20 分钟把关键节点和卡点梳理清楚。