某欧洲豪华品牌新一代中大型 SUV 门板项目。客户交付质量要求严格、产能要求高， 需要在多个项目节点上同时推进，并及时应对项目中的各种挑战。
这个项目真正的难点不在单个产品质量，而在于：多个项目要在同一地点生产， 设备产能和场地怎么分配。
同一个工厂要同时承接多个项目，设备、场地、人员都是共享的。 如果每个项目各按自己的峰值需求申请资源，总和一定超过实际可用量。
不同项目的量产时间不同，但设备安装、调试、试产的窗口可能重叠。 重叠期间的资源冲突如果没有提前规划，会同时拖累两个项目。
客户对门板类内饰件的质量要求严格，验证周期长。 这意味着试产阶段不能压缩，必须给足时间。
在项目启动阶段就把三个维度放在一起规划，而不是分别做投资计划、进度计划和 质量计划然后发现互相矛盾。
这是本项目的核心工作：把各项目的产能需求、节拍、换型时间、设备占用放在一张表里， 计算在有限设备和场地下，如何排布能达到最大利用率。
具体做法是按时间轴铺开每个项目的设备占用，找出峰值重叠段， 再通过调整试产顺序、共用部分工位、错峰生产来削峰。
从前期交样到落地，协调各部门资源。关键是让每个部门知道： 什么时间需要他们做什么，以及如果做不到会影响哪个节点。
引入基于 AI 的 EOL 检测设备与柔性焊接线，提升检测一致性并增加产线柔性， 以适应多项目共用产线的需求。
项目按时完成各交付节点。通过计算并规划多项目同时生产的工业化方案， 最大限度利用了设备产能与场地。
如实说明："最大化利用"是一个权衡结果，不是绝对最优解。 实际执行中仍有部分时段资源紧张，需要通过加班或外协缓解。 我不把这些权衡说成完美方案。
先把资源冲突的峰值段找出来。